一、制藥工廠培養基進料管路設計
第一級種子罐培養基量較少時有時直接在罐內配制培養基。當種子罐和發酵罐培養基量較大時，一般在配料罐內配制好培養基后，用泵輸送至罐內。由于培養基消毒滅菌分為連消和實消兩種，因而決定了進料管道的配置不同。實消所需蒸汽負荷較大，但流程較短，操作也較簡單，現在抗生素行業實消較為常用。不過，許多制藥廠廠家采取先于配料罐中預熱物料，再進入罐內實消的做法，以降低較為集中的蒸汽負荷。然而，由于輸料離心泵汽蝕現象的存在使得配料罐升溫不可能太高，這對于降低蒸汽高峰負荷作用有限。若在輸料離心泵后設預熱器，可使物料溫度升至85～90℃再進入罐內實消，這不僅降低了蒸汽負荷，而且由于取消了配料罐內的蒸汽系統，改善了配料室環境。早期的進料方式實罐消毒時多為人工手持軟管通過人孔加料，近年來隨著抗生素發酵罐容積的增大，培養基量也較大，且一般為預熱后物料，故多采用固定管路進料。進料管路有時配在罐體封頭上，有時位于罐體下部與放料管路共用一個管口，但不論從上部還是下部接管，實罐消毒時的培養基進料管道與罐體連接部分應能保證與罐體同時消毒為無菌狀態。
二、制藥工廠移種管路設計
一級種子罐一般在罐體封頭上開接種口接種，該接種口設計時一般為帶蓋管口，接種時將蓋打開，用酒精擦拭消毒或用火焰滅菌后將搖瓶種子液直接倒入罐內。從一級種子罐至次級種子罐及至發酵罐間移種管道，其配置方式一般為管路兩端均設置雙閥，并于兩閥之間接入滅菌蒸汽和放凈口，接種管路靠近罐體的閥門與罐體內物料同時滅菌，操作時，滅菌蒸汽從雙閥之間進入罐體。每一次種子罐間及種子罐至發酵罐移種操作前，均需對移種管路進行滅菌。
三、制藥工廠補料管路設計
多數發酵過程中需向發酵罐中補充培養基或對生產過程影響較大的物料，以滿足菌種生產所需的碳源、氮源、葡萄糖等養分以及維持pH恒定和消除泡沫等。由于發酵生產是連續的，多個發酵罐的補料管道一般由補料主管道上接出，而系統主管不可能隨每一個發酵罐放罐終止運行，一般在幾個罐批后定期滅菌或根據生產情況需要消毒滅菌時才進行補料管道滅菌。因而，補料管道配管設計時一般采用分支管路設隔斷閥的方式進行分割，這樣既保證管道能隨罐體一起滅菌，又能保證管道單獨滅菌操作時不致影響發酵罐的正常生產。